Alte pressioni idrostatiche. Verso i minimal processed foods.

"Mild technology", tecniche basate su un uso blando di trattamenti chimici, fisici e meccani, volte a migliorare le caratteristiche nutrizionali, igenico-sanitarie, sensoriali dei prodotti, abbassando l'impatto ambientale.
Tuttofood delinea essere questa la tendenza delle industrie alimentari quando si parla di tecnologie di conservazione e packaging.

<<Fra le nuove tecnologie troviamo l'uso di campi elettrici o magnetici, microonde, radiazioni ionizzanti, ma è il trattamento ad alte pressioni idrostatiche il più interessante per le sue possibilità applicative>> spiega Andrea Brutti, Ph.d della Stazione sperimentale per l'industria delle conserve alimentari di Parma.

L'alta pressione idrostatica è una nuova tecnologia secolare. Le prime sperimentazioni risalgono al secolo scorso, quando i ricercatori Hite e Bridgman notarono che il trattamento  di alcuni alimenti a pressioni comprese fra 400 e 600 MP, su intervalli di tempo fra i 30 e 60 minuti, aumentava la loro conservabilità a causa di una parziale distruzione dei microrganismi contaminanti.   Tuttavia questa tecnica trovó applicazione solo a partire dagli anni '90, poichè l'inattivazione microbica per via termica risutava più semplice e vantaggiosa.

La legge fisica su cui si basa l'alta pressione, è il principio di Pascal, secondo il quale la pressione esercitata su di un fluido, si trasmette uniformemente e istantaneamente ad ogni porzione del fluido, indipendentemente dal volume e dalla massa del prodotto da trattare (quindi anche all'alimento confezionato in esso). Oggi sono in studio differenti combinazioni di temperatura, pressione e tempo per poter gestire a pieno questa tecnologia. I prodotti che meglio si prestano a questa tecnica sono succhi, salse, carne, pesce e i sempre più in voga RTE (ready to eat).

I principali vantaggi dell'alta pressione idrostatica:

-uniformità di trattamento dovuta alla presenza di una pressione costante in tutti i punti del prodotto (principio di Pascal);

-  le caratteristiche sensoriali e nutrizionali del prodotto di partenza restano pressochè invariate, grazie alla possibilità di operare "a freddo", cioè a temperatura ambiente.

- inattivazione dei microrganismi patogeni non sporigeni;

- risparmi energetici e ridotto impatto ambientale rispetto alle tecniche di stabilizzazione col calore;

- prolungamento della shelf life del prodotto senza dover aggiungere conservanti chimici;

- Riduzione dei costi per l'uso di impianti di riempimento in asettico, grazie al trattamento del prodotto all'interno del contenitore.

Questi miglioramenti produttivi hanno determinato un netto miglioramento qualitativo e funzionale dei prodotti, dando vita ad una nuova generazione di alimenti: i "minimal processed foods".

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